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チタンバスケットの基本タイプ: 部品の形状、コーティングの技術要件、電気めっきプロセス、装置のサイズに応じて、さまざまなタイプのハンガーがあります。たとえば、自動ラインと手動ラインには違いがあります。通常、電気めっき作業場には、さまざまな共通部品に適した一般的なハンガーと、特定の部品用に設計および製造された特殊なハンガーが装備されています。一般的なハンガーは種類が豊富で、様々な工程や部品に適しています。特殊ハンガーには、部品の量産用に設計・製造された特殊ハンガーと、部品の量産用に設計・製造された特殊ハンガーの 2 種類があります。もう 1 つは、部品の複雑な幾何学的形状と特殊なプロセス要件に基づいて設計された特殊なハンガーです。
一般的なハンガー
一般的なハンガーはさまざまな部品や工程に適しています。一般的な電気めっきハンガーの形状と構造は、めっき部品の幾何学的形状、コーティングの技術的要件、処理方法、装置のサイズに応じて決定する必要があります。例えば、シート状のメッキ部品は上工程と下工程の間でメッキ液の抵抗により浮き上がってしまいます。ハンガーを選択するときは、メッキ部分をクランプするか、銅線で結ぶ必要があります。メッキ部分が重くて穴が開いている場合は、フック型のハンガーを使用することも可能です。利用要件は以下のとおりです。
(1) 手動操作に使用するハンガー。積載重量は通常1～3kgです。
(2) フックは十分な導電面積を持ち、そのタイプは良好な導電性を確保する必要があります。ハンガーのフックは頻繁に掃除する必要があります。
(3) ご使用の際は、荷重や設置場所に注意し、絶縁層を傷つけないよう注意してください。ハンガーとワークが電気を奪い合い、部分的な破損やワークの荒れが発生し、塗装品質に影響を与えます。
(4) ハンガーの使用後は、洗浄し、適切に保管してスタンバイしてください。
(5) ハンガーを一定期間使用した後は、良好な導電性を確保するために、ハンガーのコーティングを取り除くために適切なタイミングで処理する必要があります。ハンガーの断熱層に亀裂が生じた場合は、適時に修理または再断熱する必要があります。
専用ハンガー
(1) バイポーラ方式の内穴めっき治具。
(2) クロムメッキ固定具。クロムめっき液は強い酸化力を持っています。ハンガーの素材は安定している必要があります。ハンガーにはチタンや銅を使用できます。器具の導電部分には十分な断面積があり、熱が発生しないようにする必要があります。固定具の構造は溶接で接続されており、導電性の銅製フックは直角に曲げる必要があります。治具と部品は可能な限りネジ接触している必要があります。内穴クロムメッキ固定具の正極と負極は電気的に絶縁する必要があります。保護陰極の代わりに絶縁ブロック (硬質プラスチック板またはプレキシガラス) を使用してください。消費電流を減らすために、器具の非動作面は絶縁する必要があります。部品が吊り下げられている場所が最もガスを除去しやすいはずです。ハンガーは、適用性を確保しながら、できるだけ軽く、シンプルで、汎用性があり、荷物の積み降ろしが簡単である必要があります。
小型部品の電気めっき用ハンガー
バレルめっきによる小型部品の電気めっきが可能です。バレルめっき条件が利用できない場合は、ハンギング バスケットを電気めっきツールとして使用できます。ハンギングバスケットのフレームは真鍮または鉄線で、底と周囲は金網で作られています。メッシュの大きさは、部品が穴から漏れないことを基準としています。わずかに大きな穴は、均一な厚さのコーティングを得るのに役立ちます。コーティングの品質を向上させ、蒸着速度を高めるために、周囲の金属メッシュの代わりに穴あきプラスチックプレートを使用できます。
化成処理用ハンガー
鋼部品をリン酸化および酸化する場合は、ハンガーを使用するか、ハンギングバスケットに入れて使用できます。一般的にパーツ類は可能な限りハンギングバスケットを使用します。昇降装置があれば、ハンギングバスケットをさらに大きくすることができます。ハンガーは全て純チタン製です。銅または真鍮は、これらの溶液に溶解して溶液を汚染し、フィルム層の品質に影響を与えるため、フィルム層の品質を保証するために使用されません。ハンガーの形状は、導電性の要件がないことを除いて、電気メッキの形状と同じです。
酸洗いに使用するハンガーやバスケットは傷つきやすいため、耐食性の良い材質を選択する必要があります。形状は小物部品の電気メッキと同じです。
ハンガーの構造
ハンガーの構造は一般にシンプルで、フック、吊り上げロッド、メインロッド、サポートロッド、フックの5つの部品で構成されています。
フックはハンガーとポールの間の接続構造です。電気めっき中にハンガーと部品に電流を送ります。したがって、導電性の良い材料で作られている必要があります。フックとポールは、電流をスムーズに流すために大きな接触面と良好な接触状態を維持する必要があります。その断面積はハンガー主棒材の断面積と同等です。フックはハンガーとメッキ部品の質量全体を支える必要があるため、十分な機械的強度が必要です。フックとメインロッドは通常同じ素材で作られています。 2 つは一体として作成することも、別々に作成することもできます。ポールロッドとハンガーとはロウ付けなどの方法で接続されています。鋼やアルミニウム合金製のハンガーの場合、フックの材質は銅や真鍮が一般的で、接続方法はリベット留めや溶接などが考えられます。ハンガーのサイズは、陰極棒の直径に応じて設計され、吊り下げたり取り外したりするときに簡単に操作できます。
昇降ロッドはメインロッドの上部にあり、メインロッドに対して垂直になっています。溶接によりメインロッドに接続されています。ハンガーをめっき槽に吊るす場合、吊り上げロッドの位置は液面より約 80 mm 上になります。吊り上げロッドは、作業中にハンガーを引き出すために使用されます。十分な機械的強度が必要であり、断面積は通常サポートロッドと同じかわずかに大きくなります。メインロッドはハンガー全体と吊るされた部品の重量を支え、メインロッドを介して各支持ロッドや部品に電流を伝達します。主棒の材質はφ（6～8）mmの黄銅棒が一般的です。サポートロッドは、通常、溶接によりメインロッドに固定される。動作中は吊り下げられた部品の重量に耐えます。支持棒の材質はφ(4-6)mmの黄銅棒が一般的です。
フックは通常、部品を吊り下げたりクランプしたりするためにサポートロッドに溶接され、場合によってはメインロッドに溶接されます。一般的には鋼線やリン青銅線で作られます。
ハンガー上のフックの分布密度は適切である必要があります。ハンガー上の部品のほとんどの表面または重要な表面は陽極に面する必要があり、重複は避けるべきです。一般的に中小サイズのメッキ部品の間隔は(15-30)mm、カップ状のメッキ部品の間隔は直径の1.5倍が一般的です。フックとメッキ部分の接続方法の違いにより、フックは吊り下げ式とクランプ式の2種類に分けられます。
(1) 吊り下げフック。メッキ部分とフックは通常フリーハンギングです。すなわち、フックを部品の穴や適当な位置に引っ掛ける。パーツを吊り下げた後は、脱落することなく移動できます。ハンガーを振ると接触点が変化します。出し入れがしやすく、メッキ部分にハンガーの跡が目立ちにくいタイプのフックです。電気めっき時の電流密度が低い場合は、一般的にフリーハンギング法が使用されます。
(2) クランプフック。メッキ部分とフックの接続は弾性接触によるものです。一般的に光沢電気めっきやクロムめっきなど、より高い電流密度を使用する場合に使用されます。フックの弾性を利用して部品の特定の部分をクランプし、接触圧力を利用して導電性を高めます。弾性の強さはフックの材質、線径、線長、板幅、板厚により決まります。
どのような方法で部品を吊り下げる場合でも、電気めっきの際に部品から発生するガスがスムーズに排出され、発生したガスが特定の部品に滞留して「エアバッグ」を形成し、部品の品質に影響を与えるのを防ぐ必要があります。コーティング。例えば止まり穴や凹みのある部品を吊り下げる場合は、口を少し上に傾けたり、プラスチック部品をフックに接触させるために複数の接点を使用したりする必要があります。つまり、フックの形状と吊り下げ方は、部品の形状と電気めっきのプロセス条件によって決まります。
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