1. 抵抗溶接とは、溶接部の内部に発生する抵抗熱を利用して、金属を高温部から低温部まで伝導、加熱、溶解させて溶接を実現するものです。 それは内部分散エネルギーに属します。
2. 抵抗溶接シームは圧力下で凝固または集合的に結晶化し、圧接のカテゴリーに属し、鍛造特性を備えます。
3. 溶接熱が集中し、加熱時間が短いため、熱影響部が小さく、溶接変形や応力が小さい。 したがって、通常は溶接後の修正や熱処理は必要ありません。
4. 一般に、溶接、溶接ワイヤ、溶接フラックス、シールドガスなどの溶接材料が不要であり、溶接コストが安価です。
5. 抵抗溶接のナゲットは常に固体金属に囲まれており、溶融金属は空気から隔離されています。 溶接冶金プロセスは比較的単純です。
6.操作が簡単で、機械化と自動化が容易で、良好な作業条件が得られます。
7. 生産性が高く、他工程との組立溶接生産ラインへの配置が可能です。 ただし、フラッシュ溶接では火花が飛散するため、隔離する必要があります。
8. 抵抗溶接装置は高出力、機械化、自動化されているため、一度の設備投資が大きく、メンテナンスも困難です。 さらに、一般的に使用されている高出力の単一 AC 溶接機は、電力網の通常の動作には役に立ちません。
9. スポット溶接やシーム溶接の重ね接合は、部品の品質を高めるだけでなく、接合部の引張強度や疲労強度も低下させます。
10. 現在、抵抗溶接の品質について信頼できる非破壊検査方法はなく、プロセスサンプル、破壊検査、およびさまざまな監視技術によってのみ確認できます。
抵抗溶接のメリット
(1) ナゲットが形成されるとき、ナゲットは常にプラスチックのリングで囲まれており、溶融金属は空気から隔離されており、冶金プロセスは簡単です。
(2) 加熱時間が短く熱が集中するため、熱影響部が小さく変形や応力が小さい。 通常、溶接後の修正や熱処理の手順は必要ありません。
(3) 溶接ワイヤや電極などの溶加材や、酸素、アセチレン、水素などの溶接材料が不要なため、溶接コストが安くなります。
(4) 操作が簡単で、機械化・自動化が容易で、労働条件が向上します。
(5) 生産性が高く、騒音や有害ガスが発生しないため、他の製造工程と合わせて組立ラインに組み込んで量産することが可能です。 ただし、フラッシュバット溶接では火花が飛散するため、隔離する必要があります。
抵抗溶接のデメリット
(1) 現時点では信頼性の高い非破壊検査方法が不足しており、溶接品質を確認するには、加工サンプルやワークの破壊検査や各種モニタリング技術が必要です。
(2) スポット溶接やシーム溶接の重ね継手では、部品の重量が増加するだけでなく、2 枚の板の溶接ナゲット周囲の夾角により継手の引張強度や疲労強度が低下します。
(3) 機器の高出力化、機械化、自動化により、機器はより高価になり、保守が難しくなり、一般的に使用される高出力単相交流溶接機は電力網のバランスの取れた運用に役立たない。
アマンダ
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